目前國內熱浸鋅酸洗工藝鑄造的鍍鋅鋼板的流程

目前國內熱浸鋅酸洗工藝鑄造的鍍鋅鋼板的流程

    目前，國內熱浸鋅行業的鋼結構件的酸洗工藝是采用酸洗-水洗-助鍍方法，使用的酸洗材料為鹽酸（HCl）或硫酸（H2SO4）。以鹽酸為例，利用酸將鋼鐵表面的氧化物清除干凈，化學反應方程式為：Fe2O3+6HCl=2FeCl3+3H2O；2FeCl3 +Fe=3 FeCl2。傳統熱鍍鋅酸洗工藝：將鋼鐵制品或材料碼放或拴掛在固定工裝上，任意放入稀釋后的酸洗槽中，直到表面氧化物去除干凈，進入到漂洗水槽將工件表面的鐵鹽和殘留酸盡量去除干凈，然后進入下一工序（助鍍液）。這種方法存在以下問題：酸洗效率低，酸消耗高；實現了自動化酸洗，可節省人工4個，按每人年工資3萬元計算，可節省12萬元。步進式自動酸洗工藝技術先進，自動化程度高，節省人力，提高鹽酸的利用率，減少對環境的污染，延長廠房和設備的使用壽命，如能在全國范圍的推廣應用，將產生更大的經濟效益、環境效益。

    由于人工操作，工件在每個工位的酸洗時間無法控制，只能靠操作人員目測酸洗的工件是否達到鍍鋅前的要求，致使各個酸槽酸液的濃度不能按序排列，當酸洗經過一段后，酸洗效率越來越低，逐漸不能滿足生產要求，這時一些企業用補充濃鹽酸提高酸的利用，有些企業就直接處理或排放，一般在酸的濃度在5%至10%排放或處理，按8%時排放計算，年鍍鋅量3萬噸的企業一年浪費濃度31%的新鹽酸600噸，按每噸400元計算，合計24萬元，不但增加了成本，還造成嚴重浪費和污染。酸霧無組織排放，對廠房設備腐蝕嚴重

    鍍鋅廠在沒有廢酸處理設備的情況下，需要由廢酸專業處理廠處理，一噸處理費用約500元，按年鍍鋅量3萬噸計算，1噸鍍件產生廢酸80kg，年產生廢酸約為2400噸，處理費用達120萬元。大量使用漂洗水，水處理及投資費用高，廢水對環境造成污染（每噸工件消耗水約0.5噸），年鍍鋅量3萬噸的企業一年消耗水1.5萬噸（按5元/噸計算，合計7.5萬元），而處理每噸水的費用大約8元，合計12萬元/每年，兩項合計19.5萬元。操作原始、自動化程度低、勞動強度大；

    工人在酸洗車間工作，酸的濃度較高，長時間在該環境下工作，對身體影響較大。首先將工件放入第一個酸洗槽中，經過一段時間（根據酸液濃度和生產效率進行時間參數設定，一般情況時間設定為8-12分鐘）后，將第一酸洗槽中工件放入第二酸洗槽，同時將后續工件放入第一酸洗槽，第一酸洗槽中酸的濃度低于（0.5%以下）時，鐵鹽含量（大于300克/每升）時作為廢酸排放，將廢酸經壓濾后排入廢酸儲備槽中待處理。同時將第二酸洗槽中酸液倒入第一酸洗槽，第三酸洗槽中酸液倒入第二酸洗槽，一個酸洗槽作為配制新酸槽，用來配制新酸，配制新酸時用漂洗水代替水稀釋濃鹽酸，漂洗水的補充用處理廢酸時產生的弱酸蒸餾水。

    酸洗結束后，工件進入水洗槽進行水洗，這時工件表面雜質及鐵鹽含量很少，水洗的作用只是將工件表面的酸降低，漂洗水除酸的濃度會少量增加以外，雜質及鐵鹽很少帶入漂洗水中，避免了雜質、鐵鹽、酸帶入助鍍液中。節約了大量的水資源，減少了污染。降低了生產成本。延長了廠房和設備的使用壽命，降低了設備的維修成本，酸洗區域封閉后，熱鍍鋅生產過程中產生的酸氣可進行有組織回收處理，增加廠房和設備的使用壽命，按年建造鍍鋅量為3萬噸的廠房計算，建設費用約800萬元，步進式酸洗工藝與傳統酸洗工藝相比，使用壽命可延長40-50年，按45年計算，每年可節約190萬元。